● APQP項目開發流程不規范，項目執行的質量偏低；
● 如何管理項目文檔，縮短PPAP資料后期整理工作周期；
● 產品設計協同，提高研發效率和質量,這是目前汽車領域非常流行的模式；
● 產品設計和設計變化較頻繁,如何快速應對變更；
● 缺乏(fa)物料(liao)編(bian)碼的(de)標準化管理。

● 生產計劃制定困難,停工待料現象嚴重,現場對物料齊套性要求很高；
● 生產周期長，生產工序復雜，現場生產管理難度大；
● 需(xu)與汽車主機廠生(sheng)產保持一(yi)致,交貨(huo)頻繁(fan)，配送流程復雜(za)。

● 采購計劃準確度不高，未建立缺料急料的預警機制，容易造成停工待料的異常。
● 容易產生呆滯料，造成庫存資金積壓；
● 由于(yu)主(zhu)機廠多采用“隨用隨取”的生產(chan)作(zuo)業(ye)模(mo)式(shi)，因(yin)此配套廠的產(chan)品通常以(yi)寄銷(xiao)方(fang)式(shi)出貨給主(zhu)機廠，造成寄售(shou)對帳復雜。

● 嚴格的產品質量追溯管理；
● 繁(fan)重的產(chan)品品質管理要求（QS－9000、ISO/TS－16949）不易(yi)落實。

● 成本核算(suan)困難，沒有科(ke)學的成本分(fen)析(xi)依據，導致接單效率低下，產品盈(ying)虧核算(suan)困難，最終影響(xiang)企業(ye)盈(ying)利能(neng)力，阻礙企業(ye)快(kuai)速發(fa)展的步伐。

全面彰顯的管理效益

目標成效

 設計生產(chan)一(yi)體化 
實時管理產品開發進度，滿足不同顧客的流程和資料需求;
有效應用APQP工具，保證數據的一致性，并自動生成和歸集符合顧客PPAP要求的文件
 供應體系(xi)協同(tong)化
通過電子采購平臺，實現實時的供應鏈管理，有效降低采購成本;
通過信息快速傳遞，迅速掌握和分析市場動向，提升合作伙伴的滿意度
 生(sheng)產(chan)運營(ying)精益化(hua)
建(jian)立協同的(de)計(ji)劃體系(xi)，實現(xian)準(zhun)時的(de)生產(chan)及零件交互，提高企(qi)業對(dui)配套需求(qiu)的(de)響應(ying)能力(li), 減少生產(chan)波動性，避免庫(ku)存積壓，減少人力(li)浪費(fei)
 經(jing)營分析智能(neng)化
通過成(cheng)本(ben)分(fen)析(xi)，進(jin)行成(cheng)本(ben)事(shi)前控制、事(shi)中控室與事(shi)后統計，提升企業(ye)成(cheng)本(ben)競爭(zheng)力，協(xie)助企業(ye)實現(xian)持續(xu)性的成(cheng)本(ben)改善
 質(zhi)量管(guan)理(li)全面化
生產過程全面的質量檢測和記錄，保證產品質量,
協助企業更有效地貫徹ISO/TS16949質量體系，實現產品生命周期全程跟蹤
 開發流程規范化
實現企業內外部的組織、數據和流程協同,
縮短產品周期，提高產品質量，降低企業成本